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【解放日报】建材岩棉:从上海到大丰,从危机到领军
发布时间:2013/11/05
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践行中国梦 阔步神州行  上海企业国内转型发展巡礼

(市国资委、解放日报联合主办) 

    一块块坚硬黑亮的玄武岩从传送带进入燃烧室,点火开工,高温下石头变成蚕丝般絮状物,瀑布一样地倾泻而下,又在流水线上被自动切断分割,包装入库……庞大的工厂、百米流水线上没有几个人,也没有粉尘异味,在传统的建筑保温材料车间里,这样的场景很难看到。

    这是今年上半年,上海建材集团新型建材岩棉企业在江苏大丰投产的新工厂中的一幕,一座 “亚洲第一、世界一流”的崭新工厂正在崛起,而谁能想到,数年前新型建材岩棉企业还是一家连年亏损、处在生死边缘的老国企。

 

从上海到大丰 

    江苏大丰,上个世纪六七十年代,有8万上海知青在这片土地生活;上海驻大丰农场辖区面积300多平方公里,相当于半个上海中心城区那么大,是上海域外面积最大的“飞地”。 

    今天,大丰境内的上海知青纪念馆吸引了两鬓斑白的上海老人们回到大丰,重温那逝去的岁月。而在另一边,新一代80后、85后甚至90后的上海青年,和一家家来自上海的 “朝阳企业”,循着上一代人的足迹,继续把青春汗水挥洒在此。 

    上海新型建材岩棉大丰企业就是其中之一。笔者来到大丰岩棉工厂时,正值生产线点火开动。中控室里年轻的操作团队守在屏幕前,如同神经中枢,操控着整个厂房中复杂的生产过程。来自上海的车间负责人先容,相比传统的生产线,大丰工厂自动化程度非常高,从原料筛选进炉到装载到货车内,都在一条流水线上进行,需要人工极少,效率比过去有质的提升。 

    上海新型建材岩棉大丰企业位于江苏大丰经济开发区内,占地面积325亩,引进多条国际先进的岩棉生产线,项目分二期建设。作为国家产业振兴和技术改造项目,该工程还获得国家财政补贴。 

    虽然我国目前建成了许多岩棉生产线,但是大丰企业这条生产线有着很多的特征:第一,大丰这条线技术起步高,技术和装备水平高,具有国际竞争力;第二,生产线自动化水平很高,实现了工业化、信息化、智能化,极大降低了劳动强度,提高了生产效率,降低了人力成本;第三,自身节能环保设施齐全,设计优化,在节能方面具有时代进步特征;第四,生产线本身的设计优化,材料选择搭配合理,这些优点为未来长期发展打好了基础。 

    上海新型建材岩棉大丰有限企业实行董事倪建华先容,大丰企业此次引进的这条欧洲岩棉生产线在节能减排方面达到世界先进水平,实现工业废水和固体废弃物零排放,废气排放达到欧盟标准。冲天炉烟气环保处理系统采用国际先进的脱硫、除尘技术,烟气排放达到欧盟标准;集棉机过滤水系统将所有生产过程中产生的废水集中过滤处理后反复利用,下抽风系统通过管道连接到过滤室,杜绝废气中的粉尘排放;固化炉密闭性好、保温结构合理,特有的链板回程加热系统循环利用热风,使热量利用效率达到98%以上;固化炉尾气环保系统配有热风燃烧器和过滤系统,固化炉产生的废气通过岩棉板过滤,使排放到空气中的颗粒物浓度远远低于国家标准。 

   除了生产线的节能环保外,大丰企业在厂房建设上也贯彻了绿色精神。倪建华认为:建筑不能只追求成本最低化,而应该综合考虑。尽管绿色建筑投入成本高,但是建筑寿命更长,舒适度更高,且能耗更低,从这个角度来讲收益远大于投资成本。此次大丰企业建造的新厂房采用了柔性防水屋面岩棉保温系统、岩棉彩钢夹芯板维护系统和岩棉外墙外保温薄抹灰系统。各系统中保温材料均采用上海新型建材岩棉有限企业自己生产的“樱花”牌岩棉,同时还使用了德国威达、堡密特等国际知名企业的产品,意在使每一个环节达到世界水平。 

    中国建筑材料联合会会长乔龙德在大丰工厂的点火仪式上发表讲话说: “生产线的落成,不仅标志着企业技术水平的提升、生产规模的扩大、竞争力的增强,而且也证明了岩棉和绝热材料行业迈上了新的台阶,标志着这个行业已经可以和国际相接轨。”

 

从危机到领军 

    据考证,岩棉起源于夏威夷。当夏威夷岛第一次火山喷发之后,岛上的居民在地上发现了一缕一缕融化后质地柔软的岩石,这就是最初人类认知的岩棉纤维,施可达岩棉的生产过程,其实是模拟了夏威夷火山喷发这一自然过程。 

    生产岩棉最好的原料是玄武岩,是再寻常不过的石料材质。坚硬、不起眼、有年头,这些特质和老矿棉厂有些相似,很可能泯然众人,甚至被淘汰。而一旦沥火重生,潜藏的能量令人惊叹。 

    大丰新厂背后,上海新型建材岩棉企业曾是一个几乎在市场风浪中沉没、一个名不见经传的国有老厂。如今它却成为国内产销量最大、产品远销欧美、美国、俄罗斯、中东和东亚地区的行业领先企业;从亏损200万元到年赢利数千万元。说起岩棉建材,该企业打造的樱花和BM品牌在海内外市场有口皆碑。 

    5年前,上海建材集团旗下新型建材岩棉企业,是一家产品档次低、产能不足、头戴亏损帽,濒临破产的企业。企业生产的矿棉销路受阻,工厂面貌破旧,员工士气低落,大伙心里有数,今天还在企业里干着,明天工厂说不定就被人收购,或者直接倒闭。 

    当时建材集团顺应转型要求,准备清理不良资产,淘汰落后产能,矿棉企业已经列入资产出售之列。可厂长倪建华凭借多年对行业的钻研和发展胆略,坚持认为工厂一定可以救活,也一定能发展起来。在建材集团高层会议上,他多次请缨,希翼不要卖掉老厂,执意把工厂搞上去。 

    那时矿棉厂技术落后、装备陈旧,能耗高企,投入产出不成比例。虽然在集团的信任下暂时保住了工厂,但倪建华心里非常担忧:激烈竞争的行业中,国有老厂拿什么去跟人家拼?绝境中,老厂管理层认准破釜沉舟,认准一个理:革新技术,改变产品,一切推倒重来。 

    重重困难中要革新,对老厂来说几乎就是掏空家底。但他们坚持下来,大手笔改造,淘汰落后设备,引进新设备,拉开建厂以来前所未有的技改大幕。几年下来,通过自筹资金对老生产线的改造,极大地提高产品质量和产量,各类技术经济指标大幅提高,数年来投入的技改资金,相当于重建了大半个老工厂。 

    艰巨的改造工程,靠全厂上下一点一滴干出来。当时生产线上的固化炉时不时出现小毛病,盛夏高温中,倪建华亲自爬进固化炉检修,身先士卒的行为让工人们深受感动和鼓舞。如今 “厂长钻进固化炉”,已经是上新岩棉厂里广为流传的一段佳话。变化渐渐发生。从最早生产落后的矿棉,到2010年全面转型升级用岩棉取代矿棉;从负债几千万,到盈利数千万元,甚至投资几个亿的大丰岩棉生产线,全部发生在短短数年里。

岩棉的精神 

    把坚硬的石头烧成柔软絮状物的行当,就像 “铁杵磨针”一样,怕就怕认真。 

    上新岩棉的食堂有一条出了名的规定:无论领导、员工还是客人,都必须吃干净自己的饭菜,不能养成浪费粮食的毛病。饭碗里有6粒以上的剩饭,就要扣奖金;就算是客人去吃饭,食堂师傅也会询问能吃多少米饭,若剩多了,处罚记在带来客人的员工头上。 

    外人看来,或许会认为这家企业 “相当抠门”,可员工却对这样的规定很认同。起初厂里没食堂,员工习惯叫外卖,送来的饭菜做得不好,往往吃两口就扔。企业管理层发现后,首先认为是自己做得不够,花大价钱建起食堂,提供美味饭菜;同时立下规定,杜绝浪费。 

    在大丰工厂,漂亮的新食堂还没完全竣工,人们只能在临时房里安排个简易食堂。硬件虽然差,可做出来的饭菜还是精致, 6粒米的规定照样一丝不苟。 

    吃饭前想好自己能吃多少,打多少饭,这样的做法和企业的精益化生产很像:不精打细算,随随便便,效率高不了,成本不可能下得来。上新岩棉总部大厅里悬挂着几个绿色的大字——“节约下来的能源是最绿色的能源”,是整个企业中为数不多的标语口号,却道出了一个深层次的企业学问特色。 

    饭菜的小节约背后是企业的大节约。2006年到2010年,上新岩棉企业依靠自主研发能力,依靠自有技术研制了国内首创的鼓式集棉机、大型摇摆式铺棉机等主要工艺设备,投入资金对各种原有主要设备进行改造;企业又自筹大量资金进行 “油改气”等节能环保技术改造。老厂换新颜的过程中,显著提高了产品质量和产量,同时又大大降低能耗,减少废气排放。 

    咬定青山不放松,是上新岩棉的另一种认真。 2011年公安部消防总局颁布的65号文件要求外墙外保温必须采用A级防火材料,造成建筑岩棉需求量剧增,一时间岩棉供不应求,许多企业在这期间纷纷投产岩棉产品,仓促上线导致岩棉产品良莠不齐,损害了行业形象,恶性竞争使得岩棉行业遭遇一定的发展困难。 

    行业起伏波折,上新岩棉认定这一新兴产业后,却始终没有动摇,一步一个脚印地踏实创新。 2005年,企业就成功开发了岩棉农用板,成为国内首创,特别是开发的憎水板,憎水率长期稳定在99%以上,达到国际先进水平。 2006年开发了符合欧洲标准的外墙外保温专用岩棉,次年就向欧洲出口7000多吨。2007年开发了防火黑棉,大幅度提高了岩棉防火性能。 2008年开发了低氯岩棉,大量使用在奥氏不锈钢容器、管道、设备保温。 2009年开发防火隔音专用岩棉,目前产品供不应求。 2011年开发的A60船用岩棉制品获国际各大船级社认证,该产品具有较高的技术含量和附加值,打入被国外少数企业垄断的船用防火岩棉市场。 

    在行业出现瓶颈时,企业经营者的态度决定着企业度过难关的勇气与实力。而有自信有实力的企业,同样会给行业一份踏实的安全感。作为行业龙头企业之一,上新岩棉已经带给这个行业足够的安全感和复苏的勇气。 

         上新岩棉负责人先容,未来几年内,继续扩大上新岩棉的生产规模和竞争实力的同时,还要坚持做好两件事:一是办一个岩棉专业技术学校,有的放矢地培养岩棉领域的高端专业技术人才;第二件就是成立具备竞争力的研发中心,开拓岩棉生产设备中节能减排和提升产品质量与性能的技术,以及深加工技术的研发与创新。 (徐蒙)